Od czasu do czasu muszę wykonać płytki drukowane do celów rękodzielniczych. LUT jest dla mnie metodą niezwykle kapryśną – toner się stopi i rozpłynie, albo jakość papieru nie zadziała, albo jakieś inne hemoroidy – trzeba mieć nerwy ze stali i żelaza. Do fotorezystu, specjalnych odczynników i laminatora.

„A co, jeśli zbudujemy do tego specjalną maszynę? Od razu drukować farbą?” – pomyślałem. „Przerób drukarkę!” Rozsądnie zauważył lenistwo. Poszukiwania w Internecie wykazały, że ludzie z powodzeniem przerabiają drukarki atramentowe do druku na PCB, jednak jest to proces dość pracochłonny (trzeba wykończyć i podnieść ramkę z głowicą drukującą itp.), poza tym cenię sobie drukarka atramentowa, podobnie jak Madame Gritsatsueva, ceni sobie swoje sitko (w końcu MFP). Ale miałem niepotrzebny laser HP lj 6L leżący na biegu jałowym - ogólnie leżał. Przydało się przyjrzeć charakterystykom i przypadkowo natknąłem się (na wszelki wypadek) na konwersję tej konkretnej drukarki na PCB. Jednak temat w artykule nie został do końca ujawniony - w szczególności nie jest w nim napisane jak przykleić toner do folii PCB, jak później wypalić ten toner i co najważniejsze, brak jest filmiku demonstracyjnego działającej próbki, więc sam zwróciłem ci uwagę na tę kwestię. I pilnie Polecam przeczytać powyższy artykuł, gdyż nie będę powtarzał ze wszystkimi szczegółami tego co jest tam opisane - nie ma sensu tworzyć kopiuj-wklej. Pod nacięciem znajduje się mnóstwo zdjęć.

Tak więc sama przeróbka składa się z drobiazgów - wykonaj nacięcie w tylnej ścianie, usuń podkładkę zderzaka i piec (aby wydrukowany wzór się nie rozmazał). Czujnik temperatury nagrzewnicy należy wymienić na rezystor o rezystancji 8,2 kOhm. Polecam zrobić to w ten sposób (wystarczy zewrzeć czujnik temperatury rezystorem, żeby nie trzeba było bawić się z jego zabezpieczeniem):

Nie trzeba nic robić przy złączu dostarczającym napięcie grzewcze. Odłącz od niego piec i tyle.

Następnie musisz pracować z podkładką uderzeniową - to właśnie znajdowało się za rolką pobierającą papier - należy ją odciąć, pozostawiając tylko boki. Przykro mi, ale zdjęcia pochodzą z nieobrobionego materiału z powrotem nie - zapomniałem zrobić zdjęcie, a kiedy doszedłem do siebie i doszedłem do siebie, wszystko było już odpiłowane. Nie wiem, jak to się stało. Koszmar.

Tak to powinno wyglądać:

Tak, prawie zapomniałem: uważaj na czujnik przepływu papieru (to on, a raczej górne ramię jego klapki, znajduje się w tej szczelinie na lewo od rolki pobierającej papier) - nie odetnij przypadkowo jego mocowań, w przeciwnym razie drukarka nie będzie w stanie kontrolować końca arkusza na ścieżce podawania.

Ale wręcz przeciwnie, zdejmij klapkę z czujnika obecności papieru, a drukarce będzie się wydawać, że zawsze jest „papier”.

Widok z tyłu:

To wszystko, co chciałem wyjaśnić w sprawie przebudowy. A teraz nie mniej ważne punkty- toner przykleja się do folii i utrwala ją za pomocą ciepła.


I oczywiście wszyscy zebraliśmy się tutaj, aby obejrzeć wideo prezentację działania urządzenia:

To wszystko. Ta „maszyna” znacznie ułatwiła mi życie. Z jego pomocą wydrukowałem już z powodzeniem więcej niż jedną tablicę, pah-pah. Jeśli to wszystko komuś się przyda, będzie mi bardzo miło. Dziękuję za uwagę.

Od czasu do czasu muszę wykonać płytki drukowane do celów rękodzielniczych. LUT jest dla mnie metodą niezwykle kapryśną – toner się stopi i rozpłynie, albo jakość papieru nie zadziała, albo jakieś inne hemoroidy – trzeba mieć nerwy ze stali i żelaza. Do fotorezystu, specjalnych odczynników i laminatora.

„A co, jeśli zbudujemy do tego specjalną maszynę? Od razu drukować farbą?” – pomyślałem. „Przerób drukarkę!” Rozsądnie zauważył lenistwo. Poszukiwania w Internecie wykazały, że ludzie z powodzeniem przerabiają drukarki atramentowe do druku na PCB, jednak jest to proces dość pracochłonny (trzeba wykończyć i podnieść ramkę z głowicą drukującą itp.), poza tym cenię sobie drukarka atramentowa, podobnie jak Madame Gritsatsueva, ceni sobie swoje sitko (w końcu MFP). Ale miałem niepotrzebny laser HP lj 6L leżący na biegu jałowym - ogólnie leżał. Przydało się przyjrzeć charakterystykom i przypadkowo natknąłem się (na wszelki wypadek) na konwersję tej konkretnej drukarki na PCB. Jednak temat w artykule nie został do końca ujawniony - w szczególności nie jest w nim napisane jak przykleić toner do folii PCB, jak później wypalić ten toner i co najważniejsze, brak jest filmiku demonstracyjnego działającej próbki, więc sam zwróciłem ci uwagę na tę kwestię. Gorąco polecam przeczytać powyższy artykuł, gdyż nie będę powtarzał ze wszystkimi szczegółami tego co jest tam opisane - nie ma sensu tworzyć kopiuj-wklej. Pod nacięciem znajduje się mnóstwo zdjęć.

Tak więc sama przeróbka składa się z drobiazgów - wykonaj nacięcie w tylnej ścianie, usuń podkładkę zderzaka i piec (aby wydrukowany wzór się nie rozmazał). Czujnik temperatury nagrzewnicy należy wymienić na rezystor o rezystancji 8,2 kOhm. Polecam zrobić to w ten sposób (wystarczy zewrzeć czujnik temperatury rezystorem, żeby nie trzeba było bawić się z jego zabezpieczeniem):

Nie trzeba nic robić przy złączu dostarczającym napięcie grzewcze. Odłącz od niego piec i tyle.

Następnie musisz pracować z podkładką uderzeniową - to właśnie znajdowało się za rolką pobierającą papier - należy ją odciąć, pozostawiając tylko boki. Przykro mi, ale nie ma zdjęcia z nieodpiłowanym tyłem - zapomniałem zrobić zdjęcie, a kiedy doszedłem do siebie i doszedłem do siebie, wszystko było już odpiłowane. Nie wiem, jak to się stało. Koszmar.

Tak to powinno wyglądać:

Tak, prawie zapomniałem: uważaj na czujnik przepływu papieru (to on, a raczej górne ramię jego klapki, znajduje się w tej szczelinie na lewo od rolki pobierającej papier) - nie odetnij przypadkowo jego mocowań, w przeciwnym razie drukarka nie będzie w stanie kontrolować końca arkusza na ścieżce podawania.

Od czasu do czasu muszę wykonać płytki drukowane do celów rękodzielniczych. LUT jest dla mnie metodą niezwykle kapryśną – toner się stopi i rozpłynie, albo jakość papieru nie zadziała, albo jakieś inne hemoroidy – trzeba mieć nerwy ze stali i żelaza. Do fotorezystu, specjalnych odczynników i laminatora.

„A co, jeśli zbudujemy do tego specjalną maszynę? Od razu drukować farbą?” – pomyślałem. „Przerób drukarkę!” Rozsądnie zauważył lenistwo. Poszukiwania w Internecie wykazały, że ludzie z powodzeniem przerabiają drukarki atramentowe do druku na PCB, jednak jest to proces dość pracochłonny (trzeba wykończyć i podnieść ramkę z głowicą drukującą itp.), poza tym cenię sobie drukarka atramentowa, podobnie jak Madame Gritsatsueva, ceni sobie swoje sitko (w końcu MFP). Ale miałem niepotrzebny laser HP lj 6L leżący na biegu jałowym - ogólnie leżał. Przydało się przyjrzeć charakterystykom i przypadkowo natknąłem się (na wszelki wypadek) na konwersję tej konkretnej drukarki na PCB. Jednak temat w artykule nie został do końca ujawniony - w szczególności nie jest w nim napisane jak przykleić toner do folii PCB, jak później wypalić ten toner i co najważniejsze, brak jest filmiku demonstracyjnego działającej próbki, więc sam zwróciłem ci uwagę na tę kwestię. I pilnie Polecam przeczytać powyższy artykuł, gdyż nie będę powtarzał ze wszystkimi szczegółami tego co jest tam opisane - nie ma sensu tworzyć kopiuj-wklej. Pod nacięciem znajduje się mnóstwo zdjęć.

Tak więc sama przeróbka składa się z drobiazgów - wykonaj nacięcie w tylnej ścianie, usuń podkładkę zderzaka i piec (aby wydrukowany wzór się nie rozmazał). Czujnik temperatury nagrzewnicy należy wymienić na rezystor o rezystancji 8,2 kOhm. Polecam zrobić to w ten sposób (wystarczy zewrzeć czujnik temperatury rezystorem, żeby nie trzeba było bawić się z jego zabezpieczeniem):

Nie trzeba nic robić przy złączu dostarczającym napięcie grzewcze. Odłącz od niego piec i tyle.

Następnie musisz pracować z podkładką uderzeniową - to właśnie znajdowało się za rolką pobierającą papier - należy ją odciąć, pozostawiając tylko boki. Przykro mi, ale nie ma zdjęcia z nieodpiłowanym tyłem - zapomniałem zrobić zdjęcie, a kiedy doszedłem do siebie i doszedłem do siebie, wszystko było już odpiłowane. Nie wiem, jak to się stało. Koszmar.

Tak to powinno wyglądać:

Tak, prawie zapomniałem: uważaj na czujnik przepływu papieru (to on, a raczej górne ramię jego klapki, znajduje się w tej szczelinie na lewo od rolki pobierającej papier) - nie odetnij przypadkowo jego mocowań, w przeciwnym razie drukarka nie będzie w stanie kontrolować końca arkusza na ścieżce podawania.

Ale wręcz przeciwnie, zdejmij klapkę z czujnika obecności papieru, a drukarce będzie się wydawać, że zawsze jest „papier”.

Widok z tyłu:

To wszystko, co chciałem wyjaśnić w sprawie przebudowy. A teraz nie mniej ważnymi punktami są przyczepność tonera do folii i jego utrwalenie za pomocą ciepła.


I oczywiście wszyscy zebraliśmy się tutaj, aby obejrzeć wideo prezentację działania urządzenia:

To wszystko. Ta „maszyna” znacznie ułatwiła mi życie. Z jego pomocą wydrukowałem już z powodzeniem więcej niż jedną tablicę, pah-pah. Jeśli to wszystko komuś się przyda, będzie mi bardzo miło. Dziękuję za uwagę.

Od czasu do czasu muszę wykonać płytki drukowane do celów rękodzielniczych. LUT jest dla mnie metodą niezwykle kapryśną – toner się stopi i rozpłynie, albo jakość papieru nie zadziała, albo jakieś inne hemoroidy – trzeba mieć nerwy ze stali i żelaza. Do fotorezystu, specjalnych odczynników i laminatora.

„A co, jeśli zbudujemy do tego specjalną maszynę? Od razu drukować farbą?” – pomyślałem. „Przerób drukarkę!” Rozsądnie zauważył lenistwo. Poszukiwania w Internecie wykazały, że ludzie z powodzeniem przerabiają drukarki atramentowe do druku na PCB, jednak jest to proces dość pracochłonny (trzeba wykończyć i podnieść ramkę z głowicą drukującą itp.), poza tym cenię sobie drukarka atramentowa, podobnie jak Madame Gritsatsueva, ceni sobie swoje sitko (w końcu MFP). Ale miałem niepotrzebny laser HP lj 6L leżący na biegu jałowym - ogólnie leżał. Przydało się spojrzeć na cechy i przypadkowo natknąłem się na nie(pamięć artykułów , na wypadek, gdybyś był strażakiem), aby przekonwertować tę konkretną drukarkę na tekstolit. Jednak temat w artykule nie został do końca ujawniony - w szczególności nie jest w nim napisane jak przykleić toner do folii PCB, jak później wypalić ten toner i co najważniejsze, brak jest filmiku demonstracyjnego działającej próbki, więc sam zwróciłem ci uwagę na tę kwestię. IpilniePolecam przeczytać powyższy artykuł, gdyż nie będę powtarzał ze wszystkimi szczegółami tego co jest tam opisane - nie ma sensu tworzyć kopiuj-wklej. Pod nacięciem znajduje się mnóstwo zdjęć.

Tak więc sama przeróbka składa się z drobiazgów - wykonaj nacięcie w tylnej ścianie, usuń podkładkę zderzaka i piec (aby wydrukowany wzór się nie rozmazał). Czujnik temperatury nagrzewnicy należy wymienić na rezystor o rezystancji 8,2 kOhm. Polecam zrobić to w ten sposób (wystarczy zewrzeć czujnik temperatury rezystorem, żeby nie trzeba było bawić się z jego zabezpieczeniem):






Nie trzeba nic robić przy złączu dostarczającym napięcie grzewcze. Odłącz od niego piec i tyle.

Następnie musisz pracować z podkładką uderzeniową - to właśnie znajdowało się za rolką pobierającą papier - należy ją odciąć, pozostawiając tylko boki. Przepraszam, ale nie ma zdjęcia, na którym tył nie jest odpiłowany - zapomniałem zrobić zdjęcie, a kiedy się opamiętałem, wszystko było już odpiłowane. Nie wiem, jak to się stało. Koszmar.

Tak to powinno wyglądać:




Aha, prawie zapomniałem: uważaj na czujnik przepływu papieru (to on, a raczej górne ramię jego klapki, znajduje się w tej szczelinie na lewo od rolki pobierania papieru) - nie przetnij przez przypadek jego mocowań , w przeciwnym razie drukarka nie będzie w stanie kontrolować końca arkusza na ścieżce podawania.




Ale wręcz przeciwnie, zdejmij klapkę z czujnika obecności papieru, a drukarce będzie się wydawać, że zawsze jest „papier”.




Widok z tyłu:




To wszystko, co chciałem wyjaśnić w sprawie przebudowy. A teraz równie ważne punkty to przyczepność tonera do folii i jego utrwalenie za pomocą ciepła.


I oczywiście wszyscy zebraliśmy się tutaj, aby obejrzeć wideo prezentację działania urządzenia:



To wszystko. Ta „maszyna” znacznie ułatwiła mi życie. Z jego pomocą wydrukowałem już z powodzeniem więcej niż jedną tablicę, pah-pah. Jeśli to wszystko komuś się przyda, będzie mi bardzo miło. Dziękuję za uwagę.

UPD: Strona podana w linku była nieco niedostępna. Ponieważ tutaj

W ostatnio Szukałem sposobów, które ułatwią mi wykonanie płytki drukowane. Około rok temu natknąłem się na ciekawą stronę opisującą proces modyfikacji drukarka atramentowa Epson do druku na grubych materiałach m.in. na miedzianym tekstolicie. W artykule opisano modyfikację drukarki Epson C84, ale ja ją miałem Drukarka Epsona C86, ale ponieważ Myślę, że mechanika drukarek Epson jest podobna dla wszystkich, więc zdecydowałem się spróbować zmodernizować moją drukarkę.

W tym artykule postaram się jak najdokładniej opisać, krok po kroku, proces modernizacji drukarki do druku na płytce drukowanej miedziowanej.

Wymagane materiały:
- Cóż, oczywiście będziesz potrzebować samej drukarki z rodziny Epson C80.
- blacha z aluminium lub stali
- zszywki, śruby, nakrętki, podkładki
- mały kawałek sklejki
- żywica epoksydowa lub superklej
- tusz (więcej o tym później)

Narzędzia:
- szlifierka (Dremel itp.) z tarczą tnącą (możesz spróbować z małą małpką)
- różne śrubokręty, klucze, sześciokąty
- wiertarka
- pistolet na gorące powietrze

Krok 1. Zdemontuj drukarkę

Pierwszą rzeczą, którą zrobiłem, było wyjęcie tylnej tacy wyjściowej papieru. Następnie należy zdjąć przednią tacę, panele boczne, a następnie korpus główny.
Poniższe zdjęcia przedstawiają szczegółowy proces demontażu drukarki:

Krok 2. Wyjmij wewnętrzne części drukarki

Po zdjęciu korpusu drukarki konieczne jest wymontowanie niektórych wewnętrznych części drukarki. Najpierw musisz usunąć czujnik podawania papieru. Będziemy go potrzebować później, więc nie uszkadzaj go podczas usuwania.

Następnie należy zdemontować centralne rolki dociskowe, ponieważ mogą zakłócać zasilanie płytki drukowanej. Zasadniczo rolki boczne można również zdemontować.

Na koniec należy zdemontować mechanizm czyszczący głowicę drukującą. Mechanizm trzyma się za pomocą zatrzasków i można go bardzo łatwo wyjąć, jednak przy zdejmowaniu należy zachować szczególną ostrożność, ponieważ pasują do niego różne rurki.

Krok 3: Zdejmowanie platformy głowicy drukującej

Rozpoczynamy proces modernizacji drukarki. Praca wymaga dokładności i stosowania sprzętu ochronnego (trzeba chronić oczy!).
Najpierw należy odkręcić szynę, która jest mocowana za pomocą dwóch śrub (patrz zdjęcie powyżej). Odkręcony? Odkładamy to na bok; będziemy go potrzebować później.

Teraz zwróć uwagę na 2 śruby w pobliżu mechanizmu czyszczenia głowicy. Odkręcamy je również. Jednak po lewej stronie robi się to nieco inaczej; tam można odciąć elementy złączne.
Aby zdjąć całą platformę z głowicą, najpierw dokładnie wszystko sprawdź i zaznacz markerem miejsca, w których będziesz musiał przeciąć metal. A następnie ostrożnie przetnij metal za pomocą szlifierki ręcznej (Dremel itp.)

Krok 4: Wyczyść głowicę drukującą

Ten krok jest opcjonalny, ale ponieważ drukarka została całkowicie zdemontowana, lepiej od razu wyczyścić głowicę drukującą. Co więcej, nie ma w tym nic skomplikowanego. W tym celu użyłem zwykłych wkładek do uszu i środka do czyszczenia szyb.

Krok 5: Zainstaluj platformę głowicy drukującej. Część 1

Po rozebraniu i wyczyszczeniu wszystkiego przyszedł czas na montaż drukarki, uwzględniając wymagany odstęp do druku na PCB. Lub, jak mówią jeeperzy, „podnoszenie” (czyli podnoszenie). Wysokość podnoszenia zależy całkowicie od materiału, na którym będziesz drukować. W mojej modyfikacji drukarki planowałem zastosować podajnik materiału stalowego z dołączoną do niego płytką PCB. Grubość platformy do podawania materiału (stal) wynosiła 1,5 mm, grubość folii PCB, z której zwykle robiłem płytki, również wynosiła 1,5 mm. Uznałem jednak, że główka nie powinna wywierać zbyt dużego nacisku na materiał, dlatego też wybrałem wielkość szczeliny około 9 mm. Co więcej, czasami drukuję na dwustronnej płytce drukowanej, która jest nieco grubsza niż jednostronna.

Aby łatwiej było mi kontrolować poziom uniesienia zdecydowałem się na zastosowanie podkładek i nakrętek, których grubość mierzyłem suwmiarką. Kupiłem też do nich kilka długich śrub i nakrętek. Zacząłem od przedniego systemu podawania.

Krok 6: Zainstaluj platformę głowicy drukującej. Część 2

Przed montażem platformy głowicy drukującej należy wykonać małe zworki. Zrobiłem je z narożników, które przeciąłem na 2 części (patrz zdjęcie powyżej). Można je oczywiście zrobić samodzielnie.

Następnie zaznaczyłem otwory do wiercenia w drukarce. Dolne otwory są bardzo łatwe do zaznaczenia i wywiercenia. Następnie natychmiast przykręciłem wsporniki na swoje miejsce.

Następnym krokiem jest zaznaczenie i wywiercenie górnych otworów w platformie; jest to nieco trudniejsze, ponieważ wszystko powinno być na tym samym poziomie. W tym celu umieściłem parę nakrętek w miejscach łączenia platformy z podstawą drukarki. Korzystając z poziomu, upewnij się, że platforma jest wypoziomowana. Zaznaczamy otwory, wiercimy i dokręcamy śrubami.

Krok 7. „Podnoszenie” mechanizmu czyszczącego głowicę drukującą

Kiedy drukarka zakończy drukowanie, głowica „parkuje” w mechanizmie czyszczącym głowicę, gdzie czyszczone są dysze głowicy, aby zapobiec ich wysychaniu i zatykaniu. Ten mechanizm również trzeba trochę podnieść.

Zabezpieczyłem ten mechanizm za pomocą dwóch narożników (patrz zdjęcie powyżej).

Krok 8: System podawania

Na tym etapie rozważymy proces produkcji układu podawania i instalacji czujnika podawania materiału.

Podczas projektowania układu podawania pierwszym wyzwaniem była instalacja czujnika podawania materiału. Bez tego czujnika drukarka by nie działała, tylko gdzie i jak go zamontować? Kiedy papier przechodzi przez drukarkę, czujnik ten informuje sterownik drukarki, kiedy minął początek papieru i na podstawie tych danych drukarka oblicza dokładne położenie papieru. Czujnik zasilania to konwencjonalny fotosensor z diodą emitującą. Kiedy przechodzi papier (w naszym przypadku materiał), wiązka w czujniku zostaje przerwana.
W przypadku czujnika i układu podawania zdecydowałem się zrobić platformę ze sklejki.

Jak widać na powyższym zdjęciu skleiłem ze sobą kilka warstw sklejki, tak aby pasza zlicowała się z drukarką. W odległym rogu platformy przymocowałem czujnik podawania, przez który będzie przepływał materiał. W sklejce zrobiłem małe wycięcie w celu umieszczenia czujnika.

Kolejnym zadaniem była konieczność wykonania przewodników. Do tego użyłem narożników aluminiowych, które przykleiłem do sklejki. Ważne jest, aby wszystkie kąty miały wyraźnie 90 stopni, a prowadnice były ściśle równoległe do siebie. Jako materiał zasilający użyłem blachy aluminiowej, na której zostanie umieszczona i przymocowana do druku miedziowana płytka PCB.

Arkusz zaopatrzenia materiału wykonałem z blachy aluminiowej. Starałem się, aby rozmiar arkusza był w przybliżeniu równy formatowi A4. Po poczytaniu trochę w internecie na temat działania czujnika podawania papieru i ogólnie samej drukarki dowiedziałem się, że aby drukarka działała poprawnie należy wykonać małe wycięcie w rogu arkusza podawania materiału tak aby czujnik zostaje uruchomiony nieco później, niż rolki podające zaczynają się obracać. Długość wycięcia wynosiła około 90mm.

Po wykonaniu wszystkiego do podajnika dołączyłem zwykłą kartkę papieru, zainstalowałem wszystkie sterowniki na komputerze i wykonałem wydruk testowy na zwykłej kartce.

Krok 9. Napełnianie wkładu atramentowego

Ostatnia część modyfikacji drukarki poświęcona jest atramentowi. Zwykły atrament firmy Epson nie jest odporny na procesy chemiczne zachodzące podczas trawienia płytki drukowanej. Dlatego potrzebny jest specjalny atrament, nazywają się żółtym atramentem Mis Pro. Jednakże ten atrament może nie nadawać się do innych drukarek (innych niż Epson), ponieważ... można tam zastosować inne rodzaje głowic drukujących (Epson stosuje głowicę piezoelektryczną). Sklep internetowy inksupply.com oferuje dostawę do Rosji.

Oprócz tuszu kupiłem nowe wkłady, chociaż oczywiście stare można wykorzystać jeśli je dobrze umyjesz. Naturalnie do ponownego napełnienia wkładów potrzebna będzie również zwykła strzykawka. Kupiłem także specjalne urządzenie do resetowania wkładów do drukarek (niebieskie na zdjęciu).

Krok 10. Testy

Przejdźmy teraz do testów drukowania. W programie do projektowania Eagle wykonałem kilka półfabrykatów do druku, ze ścieżkami o różnej grubości.

Jakość druku można ocenić na podstawie powyższych zdjęć. A poniżej filmik z drukowania:

Krok 11: Wytrawianie

W przypadku płyt trawionych wytwarzanych tą metodą odpowiedni jest wyłącznie roztwór chlorku żelaza. Inne metody trawienia (siarczan miedzi, kwas solny itp.) mogą powodować korozję żółtego atramentu Mis Pro. Podczas trawienia chlorkiem żelaza lepiej jest podgrzać płytkę drukowaną za pomocą opalarki, przyspiesza to proces trawienia itp. Mniejsze „zjadanie” warstwy farby.

Temperaturę ogrzewania, proporcje i czas trawienia dobiera się eksperymentalnie.

Oryginalny artykuł dot angielski(tłumaczenie A.V. Kołtykowa dla strony cxem.net)